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凹印几种常见故障的成因及对策

1.纵方向（运方方向）印刷套准变动。

（1）薄膜牵引时张力变动。原因：开卷装置的卷筒制动器的调制不当；卷筒料过多，或成筒料直径过大；三根辊速度设置不当；三根辊表面的表面摩擦力下降；复卷机的张力变动。对策：检查调整各控制装置。

（2）印版滚筒的径差不良原因：制版时径差增长量不准。对策：测量径差（方法：参见制版部分）。

（3）规矩线异常。原因：浓（密）度不足，印刷偏移等。对策：调整光电管的感度，人工排除印版糊版等弊端。

（4）印版滚筒的直径较小。原因：较小的辊径套印精度难以控制。对策：如印袋长度较短，可采用拼版法，即一块印辊上印两个以上的袋子。

2．横向套准装署不稳定。原因：

（1）薄膜一边松弛，导膜辊平行不良；

（2）印刷压力左右不均匀；

（3）印版滚筒、压印滚筒形成锥度；

（4）薄膜张力变动等，形成薄膜左右摆动。对策：对各要素逐一检查调整，如横向套准装置松动时则进行修理。

二、印刷牢度不良

塑料薄膜印刷牢度不良的原因有下列几种：

1.聚烯烃薄膜电晕处理不良。对策：检测PE、PP表面张力是否达到40 达因／cm以上。

2．里印油墨与被印材料亲和性不良。混合溶剂配比不良。对策：调换油墨，调整溶剂配比。

3.印刷车间温度和相对湿度变化大。对策：尽量将车间的相对湿度控制在50％～60％之间，但不能太低，低于 40％时，易产生静电。窒温最好控制在 18℃～23℃为最佳，并保持环境清洁，空气流通。

4.塑料薄膜本身印刷造性极差，经电晕处理后仍不合要求。对策：更换被印材料。

三、图案尺寸移位

1．印刷时，纵向图案尺寸收缩。原这类设计提供了中性平衡的转弯特性、最小的晃动和低的噪声、振动和不平顺性因：收缩余量不足。印刷时由于塑料薄膜张力与加热干燥的影响，薄膜的纵向尺寸比印刷图文的收缩量大。对策：制版时要适当的留有收缩量的尺寸；把薄膜张力到最低。

2.印刷时，纵向矿产品价格也会变动方向的图案尺寸伸长。原因：凹版尺寸对收缩余量留得过多。对策：增加薄膜张力。

四、印品层次再现性差

1、高光（亮部）过深。原因：印版过深，含墨量过多。

对策：

（1）增加目；

（2）减少油墨中的色料；

（3）适当加大刮墨刀与印版表面的角度。

2.高光过浅。原因：印版的深度不够。

对策：

（1）使用深色调的油墨；

（2）适当减小刮墨刀与印版表面的角度。

3.暗调（暗部）过深。

原因：印版过深。

对策：由于油墨干燥不足，墨层有结块的可能，必要时要重新换版。

4.暗调密度不够。

原因：印版深度不够。

对策：使用深色调油墨。

5.中间调油墨的深浅交界处明显。

原因：墨性不良。

对策：调换特性好的油墨。

五、印后其中8成为纯电动车墨层干燥结膜不良

原因：1.热风温度、风速、风量、排气量不足。

对策：调整干燥装置。

2.印刷后墨层有干燥结膜的假象，墨层内仍含有残余溶剂。薄膜收卷后还有40℃左右的余热，适宜溶剂继续活动，加之收卷时有一定的压力，因而造成回粘的危害。

对策：（1）印刷后墨层要彻底干燥；

（2）印刷先后先将薄膜松散地收放在铁丝筐内，待薄膜冷却后，检验无回粘现象时再重新收卷、切分、制袋。

六、印品光泽淡薄

原因：油墨稀释过度。

对策：控制稀释剂用量。

七、印迹边缘不光洁、底色有斑点

原因：油墨黏度过低，溶剂使用过量。

对策：添加新墨，提高黏度。

八、印层起橘皮状斑纹

原因：油墨干燥过快，浓度过淡，流平性差，触变性大，有静电，印速过慢。

对策：找出原因，采取对应措施。

九、印层有刮痕

原因：导问辊擦伤，油墨中混有砂粒，刮刀不平，刮刀与印版角度不恰当。

对策：对应处理。

十、色调单薄

原因：（最新数据显示1）油墨色彩单薄：（2）色光反射差。

对策：（1）调整墨性；（2）表印先用白墨铺设底色，而后再按序套色。里印，层次版先套印三原色，最后铺设底色。

十一、咬色

在套印中，第二色油墨粘拉掉第一色油墨。

原因：第一色印后墨层未能彻底干燥，第二色压力又大，或机速太快，或冷热风不良，基材印刷适性差，皆可引起咬色。

对策：找出原因，采取对应措施。①加入适量的快干剂；②减慢车速；③降低压印滚筒压力；④加大冷、热风量。